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自动缫丝机的车间管理

发布时间:2015-06-08   来源:互联网   作者:ag8亚游集团   点击:

缫丝车间应始终围绕着产品质量和经济效益这条主线,坚决做到:“四个不变”即形势变,管理目标与方针不能变;原料变,各道工序贯彻工艺技术要求不能变;任务重,严把质量关的尺度不能变;困难大,知难而上的决心不能变。自动缫丝机是机、电一体化缫丝设备。其传动机构均为链条和齿轮传动,工艺部件配合要求较高,控制开关也较为复杂。而车间管理工作面广、量大,具有“三多一新”即多工种、多工序、多环节、新技术的特点。因此基层管理人员,技术人员应率先掌握这门新技术,明确各关键部件的工艺要求、设备要求、质量标准。真正做到胸中有数,以便最大限度挖掘潜力。充分发挥自动缫优质高产、低耗的优势。下面浅谈一些有关自动缫丝机的车间管理与同行共勉。

一、提高感知器的灵敏度、做小偏差

定纤感知器是自动缫丝机最精密部件,是用于控制生丝纤度的核心结构,因此,提高其灵敏度,正确控制定纤质量是把好自动缫生丝质量的关键。对于纤度感知器要求做到“三个不变”、“六个一致”,即每只感知器调试好上车后位置固定不变,重量不变,重力矩、弦心距和附加力矩不变。感知器隔矩垫片、集体调节链条、小或打滑系数、缫丝张力、丝鞘长度和生丝的粘度要保持基本一致。

为了确保定纤质量,防止野纤度的出现,必须进行绪下茧粒数的调查,计算出平均茧粒数、中心粒数与允许粒数的符合率。管理人员每班必须进行二次定粒正确率的测定(批磁眼),要先进行绪头粒数的调查.自右至左逐绪记录绪头粒数。并按公式算出平均粒数、计算纤度、弄清纤度偏差情况,再结合中心粒数与允许粒数符合率,分析原因,给予调整。管理人员还要注意经常检查感知器的工作情况,看丝条是否能顺利进出隔矩片间隙,丝条位置是否正常;感知器上下摆动是否灵活:探索鼓轮转动是否灵敏;感知器、定位鼓轮、探索鼓轮三者中心是否成一直线;隔矩片内有无丝胶、污物等。发现隔矩片内有丝胶、污物时,用右手取下感知器, 在给茧盒内湿润一下感知器,左手捏住刀片,嵌入隔矩片内,右手摆动感知器从下面刮到上面,除去丝胶、污物后,在给茧盒内湿润一下用右手装上感知器。装感知器,防止丝条放在感知器间隙外,产生多添。另外,管理人员还必须定期检查没备工作情况,看定纤感知器安装与调整是否符合工艺要求,感知器薄膜厚度全组是否统一。观察各台车的链条长度、是否基本保持一致;调节链节有无相互缠绕现象;调节杠杆上下运动是否灵活;发现异常情况应及时调整,在保证感知器处于正常工作状态下,管理人员还必须对全车间生产工艺要求了如指掌。例如:车速一般应高于120r/min;缫丝汤温30~32℃;缫丝水位:与百灵台之间距离150土5mm;丝鞘长度为80~100mm;捻数为120~150捻;缫丝张力不超过12g;车间温度应高于15℃;相对湿度70%左右等。经过科学的管理,可使质量、工艺达到下列标准;中心粒数符合率:一档中心达到60 %以上;二挡中心达到85%以 上。允许粒数符合率:一档中心达到97 %以上,二档中心达到99% 以上,定纤感知器的灵敏度可以达100%。

二、加强给茧机管理,提高匀度

给茧机是自动缫控制纤度的执行机构,完成给茧添绪功能,其添绪效率将直接影响自动缫生丝的内在质量。为此,应加强给茧机管理,保证给茧机的正常运行和添绪效率的提高,我们知道,加茧质量直接影响给茧机的工作性能,必须经常进行检查:

1、管理人员要对加茧均匀率、蓬糙率、无绪率、万米类吊进行测查。测定加茧均匀率可对每个车头工、每人测30只给茧机,在一侧的最后一部车测定,按“多” “正常”“少” 三种规格来记录每只给茧机内的剩茧量,一般为1 5~25粒为正常,加茧均匀率标准:A~2A 为80 %,3A~4A为90%;测定蓬糙率时,每人要测1 5只给茧机,并在加茧后的第一部车上测,在记录蓬糙茧粒数时, 同时要观察加茧撮糙、掐绪、绕丝手势。掐绪不超过6cm;测定无绪率时,也要每人测15只给茧机.在加茧后的第一部车上测。在记录无绪茧粒数时, 同时观察加茧部有绪茧贮茧量。春茧:1 50~000粒,夏秋茧:200~300粒。保证正常供应在测定万米类吊时,要测定30分钟,在加茧后的第3、4、5号三部车上测定,并计录下糙吊、类吊和蛹吊次数。

2、管理人员还要对磁眼孔大小、索理绪丝头、台面茧量、清洁工作、缫剩茧处理情况常检查。检查磁眼孔时,每班要检查两部车,发现孔径太大及毛糙的磁眼必须调换,在检查索理绪是否正常时.首先要进行“四定”检查。其次看是否正确控制理绪水流.查看理绪过程中丝辫是否连接.是否理清蓬糙。检查台面茧量时,一般可按排在吃饭前,定茧前。其标准必须根据车位情况而定。每个车头一般不超过30桶为宜。清洁工作良好与否与生丝色泽有着密切关系,管理人员必须检查督促工人做好清洁工作,在交接班时检查移丝钩、鼓轮、磁眼清洁度。结束工作时.必须督促工人做好索理绪锅、缫丝槽及有关部件的清洁工作。对于缫剩茧问题,必须正确估计所需茧量,不使缫剩茧过多过少。因为过多,茧子容易腐烂变质,产生类吊,增加落绪,同时会影响丝色,特别是夏、秋茧更需注意,过少则会工时不足,影响产量。

3、管理人员时设备要常查常看,保证给茧机运行正常,不缺机;前后振动板振动正常,不溅水,双爪捞茧定位正确.动作配合正常,感受杆与添绪杆配合符合同步要求,感受杆完成添绪后复位正常。捞茧爪捞茧时,不允许有抛捞等现象。

4、对给茧机的工艺标准,管理人员必须掌握:给茧机汤温:30~32℃水位:平均茧幅的1.3~1.4倍:给茧口宽度:平均茧幅的3~3.2倍;容茧量:春茧40~50粒:夏秋茧50~60粒。经过严密的质量管理,自动缫丝机可选如下质量标准:给茧机有效率100% :有效捞茧率≥90 % ,有效添绪率≥80%。

三、明确设备重要性,对设备实行全过程立体综合管理

自动缫丝机系缫丝生产线的主机,设备运转正常是保证生丝质量的前提条件,因此,要把管理和爱护好设备,在全体职工中形成共识。真正做到“三结合”“四转变”所谓“三结合”即理论与实践相结合,把别人的先进管理经验与自己厂实际情况结合起来,作为设备管理重要内容。二是设备正常运转与产品创优紧密结合,优质产品要有良好的设备运转。三是把传统管理与现代管理紧密结合,充分调动职工的积极性,“四转变” 即:一是从单纯完好率的检查转向延长设备寿命周期,把定期检修与日常维修结合好,真正让设备在完好的状态下工作。二是把传统的有坏就修转向把设备故障消除在隐患中,坚持勤检查,勤修理, 勤加油的“三勤”工作,顺利完善设备大小修技术接交。三是从单一的设备管理转向各道工序全过程管理,做到各级网络人员都有明确的责任制,定期维修,定期检查,按章考核,偿罚分明。四是从单纯注重技改转向技术、效益、管理三方面相结合的立体管理,教育职工树立艰苦朴素、勤俭持家的观念,使设备处于动态控制和有效管理之中。

四、加强操作练兵,严格操作管理规则,造就一批业务素质高的职工队伍

操作工技术水平的高低、单项操作的优劣,组合操作是否规范将直接影响到生丝质量、产量、缫折。因此,车间应要求每一位缫丝工要熟练掌握自动缫缫作法,强化单项操作的练习,提高操作水平,要了解对各种疵点丝产生原因和防止办法及自动缫丝机感知器、给茧机常见故障造成原因和排除办法,便于缫丝出高品位的生丝。



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自动缫丝机的车间管理

2015-06-08  ag8亚游集团

缫丝车间应始终围绕着产品质量和经济效益这条主线,坚决做到:“四个不变”即形势变,管理目标与方针不能变;原料变,各道工序贯彻工艺技术要求不能变;任务重,严把质量关的尺度不能变;困难大,知难而上的决心不能变。自动缫丝机是机、电一体化缫丝设备。其传动机构均为链条和齿轮传动,工艺部件配合要求较高,控制开关也较为复杂。而车间管理工作面广、量大,具有“三多一新”即多工种、多工序、多环节、新技术的特点。因此基层管理人员,技术人员应率先掌握这门新技术,明确各关键部件的工艺要求、设备要求、质量标准。真正做到胸中有数,以便最大限度挖掘潜力。充分发挥自动缫优质高产、低耗的优势。下面浅谈一些有关自动缫丝机的车间管理与同行共勉。

一、提高感知器的灵敏度、做小偏差

定纤感知器是自动缫丝机最精密部件,是用于控制生丝纤度的核心结构,因此,提高其灵敏度,正确控制定纤质量是把好自动缫生丝质量的关键。对于纤度感知器要求做到“三个不变”、“六个一致”,即每只感知器调试好上车后位置固定不变,重量不变,重力矩、弦心距和附加力矩不变。感知器隔矩垫片、集体调节链条、小或打滑系数、缫丝张力、丝鞘长度和生丝的粘度要保持基本一致。

为了确保定纤质量,防止野纤度的出现,必须进行绪下茧粒数的调查,计算出平均茧粒数、中心粒数与允许粒数的符合率。管理人员每班必须进行二次定粒正确率的测定(批磁眼),要先进行绪头粒数的调查.自右至左逐绪记录绪头粒数。并按公式算出平均粒数、计算纤度、弄清纤度偏差情况,再结合中心粒数与允许粒数符合率,分析原因,给予调整。管理人员还要注意经常检查感知器的工作情况,看丝条是否能顺利进出隔矩片间隙,丝条位置是否正常;感知器上下摆动是否灵活:探索鼓轮转动是否灵敏;感知器、定位鼓轮、探索鼓轮三者中心是否成一直线;隔矩片内有无丝胶、污物等。发现隔矩片内有丝胶、污物时,用右手取下感知器, 在给茧盒内湿润一下感知器,左手捏住刀片,嵌入隔矩片内,右手摆动感知器从下面刮到上面,除去丝胶、污物后,在给茧盒内湿润一下用右手装上感知器。装感知器,防止丝条放在感知器间隙外,产生多添。另外,管理人员还必须定期检查没备工作情况,看定纤感知器安装与调整是否符合工艺要求,感知器薄膜厚度全组是否统一。观察各台车的链条长度、是否基本保持一致;调节链节有无相互缠绕现象;调节杠杆上下运动是否灵活;发现异常情况应及时调整,在保证感知器处于正常工作状态下,管理人员还必须对全车间生产工艺要求了如指掌。例如:车速一般应高于120r/min;缫丝汤温30~32℃;缫丝水位:与百灵台之间距离150土5mm;丝鞘长度为80~100mm;捻数为120~150捻;缫丝张力不超过12g;车间温度应高于15℃;相对湿度70%左右等。经过科学的管理,可使质量、工艺达到下列标准;中心粒数符合率:一档中心达到60 %以上;二挡中心达到85%以 上。允许粒数符合率:一档中心达到97 %以上,二档中心达到99% 以上,定纤感知器的灵敏度可以达100%。

二、加强给茧机管理,提高匀度

给茧机是自动缫控制纤度的执行机构,完成给茧添绪功能,其添绪效率将直接影响自动缫生丝的内在质量。为此,应加强给茧机管理,保证给茧机的正常运行和添绪效率的提高,我们知道,加茧质量直接影响给茧机的工作性能,必须经常进行检查:

1、管理人员要对加茧均匀率、蓬糙率、无绪率、万米类吊进行测查。测定加茧均匀率可对每个车头工、每人测30只给茧机,在一侧的最后一部车测定,按“多” “正常”“少” 三种规格来记录每只给茧机内的剩茧量,一般为1 5~25粒为正常,加茧均匀率标准:A~2A 为80 %,3A~4A为90%;测定蓬糙率时,每人要测1 5只给茧机,并在加茧后的第一部车上测,在记录蓬糙茧粒数时, 同时要观察加茧撮糙、掐绪、绕丝手势。掐绪不超过6cm;测定无绪率时,也要每人测15只给茧机.在加茧后的第一部车上测。在记录无绪茧粒数时, 同时观察加茧部有绪茧贮茧量。春茧:1 50~000粒,夏秋茧:200~300粒。保证正常供应在测定万米类吊时,要测定30分钟,在加茧后的第3、4、5号三部车上测定,并计录下糙吊、类吊和蛹吊次数。

2、管理人员还要对磁眼孔大小、索理绪丝头、台面茧量、清洁工作、缫剩茧处理情况常检查。检查磁眼孔时,每班要检查两部车,发现孔径太大及毛糙的磁眼必须调换,在检查索理绪是否正常时.首先要进行“四定”检查。其次看是否正确控制理绪水流.查看理绪过程中丝辫是否连接.是否理清蓬糙。检查台面茧量时,一般可按排在吃饭前,定茧前。其标准必须根据车位情况而定。每个车头一般不超过30桶为宜。清洁工作良好与否与生丝色泽有着密切关系,管理人员必须检查督促工人做好清洁工作,在交接班时检查移丝钩、鼓轮、磁眼清洁度。结束工作时.必须督促工人做好索理绪锅、缫丝槽及有关部件的清洁工作。对于缫剩茧问题,必须正确估计所需茧量,不使缫剩茧过多过少。因为过多,茧子容易腐烂变质,产生类吊,增加落绪,同时会影响丝色,特别是夏、秋茧更需注意,过少则会工时不足,影响产量。

3、管理人员时设备要常查常看,保证给茧机运行正常,不缺机;前后振动板振动正常,不溅水,双爪捞茧定位正确.动作配合正常,感受杆与添绪杆配合符合同步要求,感受杆完成添绪后复位正常。捞茧爪捞茧时,不允许有抛捞等现象。

4、对给茧机的工艺标准,管理人员必须掌握:给茧机汤温:30~32℃水位:平均茧幅的1.3~1.4倍:给茧口宽度:平均茧幅的3~3.2倍;容茧量:春茧40~50粒:夏秋茧50~60粒。经过严密的质量管理,自动缫丝机可选如下质量标准:给茧机有效率100% :有效捞茧率≥90 % ,有效添绪率≥80%。

三、明确设备重要性,对设备实行全过程立体综合管理

自动缫丝机系缫丝生产线的主机,设备运转正常是保证生丝质量的前提条件,因此,要把管理和爱护好设备,在全体职工中形成共识。真正做到“三结合”“四转变”所谓“三结合”即理论与实践相结合,把别人的先进管理经验与自己厂实际情况结合起来,作为设备管理重要内容。二是设备正常运转与产品创优紧密结合,优质产品要有良好的设备运转。三是把传统管理与现代管理紧密结合,充分调动职工的积极性,“四转变” 即:一是从单纯完好率的检查转向延长设备寿命周期,把定期检修与日常维修结合好,真正让设备在完好的状态下工作。二是把传统的有坏就修转向把设备故障消除在隐患中,坚持勤检查,勤修理, 勤加油的“三勤”工作,顺利完善设备大小修技术接交。三是从单一的设备管理转向各道工序全过程管理,做到各级网络人员都有明确的责任制,定期维修,定期检查,按章考核,偿罚分明。四是从单纯注重技改转向技术、效益、管理三方面相结合的立体管理,教育职工树立艰苦朴素、勤俭持家的观念,使设备处于动态控制和有效管理之中。

四、加强操作练兵,严格操作管理规则,造就一批业务素质高的职工队伍

操作工技术水平的高低、单项操作的优劣,组合操作是否规范将直接影响到生丝质量、产量、缫折。因此,车间应要求每一位缫丝工要熟练掌握自动缫缫作法,强化单项操作的练习,提高操作水平,要了解对各种疵点丝产生原因和防止办法及自动缫丝机感知器、给茧机常见故障造成原因和排除办法,便于缫丝出高品位的生丝。

(完)

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